从初期国内制造业起步，到如今全球产业链重构下的国产新材料崛起，离型涂布材料行业走过了从依赖进口到自主可控、从通用供给到定制适配的半个世纪发展历程。在这条赛道上，总有企业沉下心打磨技术，跟着行业需求一步步成长，宝燕工业科技(南通)有限公司就是其中一员。从1976年在中国台湾起步，到2018年江苏海安生产基地投产，近五十年来，宝燕始终聚焦离型纸、离型膜与功能性涂布薄膜的研发生产，以持续的技术迭代贴合产业升级需求，走出了一条深耕赛道、稳步向前的发展之路。
品牌发展：半个世纪沉淀，一步步扎实布局
初创探索：锚定赛道，筑牢技术根基
1976年，宝燕以200万新台币注册资金在中国台湾开启事业，正式踏入离型涂布材料领域。创业初期，行业核心工艺被海外厂商垄断，生产设备也依赖进口，宝燕团队从最基础的生产实践做起，在一次次试错中积累涂布工艺经验。 1985年，宝燕林口一号工厂正式投产，企业陆续引入挤出淋膜机、硅酮涂布机等关键生产设备，在持续生产中逐步攻克并掌握了无溶剂涂布、UV固化硅酮等多项行业核心工艺，一步步搭建起自身的技术体系。1998年，企业顺利通过ISO9001质量体系认证，搭建起完整闭环的产品质量管控流程，为后续跨区域布局打下了扎实的管理与技术基础。
稳步成长：跨区布局，切入中国大陆市场
随着国内制造业的快速崛起，离型材料的市场需求持续增长，宝燕也开始推进业务版图的跨区域拓展。2003年，集团落地第三座工厂，正式开拓中国大陆市场，贴近国内下游制造业客户，逐步建立起覆盖国内市场的服务网络，完成了进入大陆市场的初步布局，也收获了一批认可宝燕品质的初始客户。
这一阶段，宝燕延续了初创期的技术积累传统，持续优化涂布工艺的稳定性，针对国内客户不同的应用场景调整产品参数，逐步摸透了国内胶粘、合成革、印刷包装等多个行业的生产需求，为后续更深层次的布局做好了准备。
突破升级：落地海安，搭建第四生产基地
为进一步贴近国内制造业客户，缩短服务响应链条，更好满足长三角乃至全国客户的交付与服务需求，2016年10月，宝燕工业科技(南通)有限公司在江苏海安完成注册，2018年9月，海安生产基地正式建成投产，成为集团布局的第四座生产基地。 南通宝燕是宝燕集团设立的外商独资企业，注册资本与实缴资本均为1600万美元，厂区占地40000平方米，投产后就配置了多条高速淋膜、涂布专业生产线，年涂布产能可达3亿平方米。2021年，工厂再次新增PET涂布产线，进一步扩充了高端功能薄膜的生产制造实力，丰富了产品供给，能够更好满足电子模切等行业对高端PET离型膜的需求。 扎根海安之后，南通基地完整承袭了集团沉淀近半个世纪的成熟工艺体系，也延续了集团的质量管理标准，全流程遵循ISO9001质量管理体系开展生产检测，很快就形成了稳定的出货能力，逐步成为集团服务大陆及全球客户的核心生产基地。
全新迭代：全产线投产，打开发展新空间
经过数年的建设与产能爬坡，2024年南通宝燕七条专业涂布产线全面投产，年涂布产能稳定达到3亿平方米，预计当年销售额可达3亿元，企业发展进入全新阶段。 此时的南通宝燕，已经形成了覆盖基础离型产品到特种定制产品的完整产品矩阵，既能够供应标准化的通用离型纸离型膜，也可以产出自主研发的压花离型材料、可承受150-200℃高温的循环使用特种离型产品，能够适配多个行业的特殊生产工况，成为长三角地区离型材料领域具备较强供应能力与技术实力的核心厂商。
升级迭代：全维度优化，贴合产业升级需求
产能规模升级：硬件扩容，兼顾量产与定制
随着下游制造业规模化发展，离型材料的市场需求持续增长，不少下游客户面临着核心基材供应不稳定、交付周期长的问题。南通宝燕七条产线全面投产后，年涂布产能达到3亿平方米，月产量可达500万平方米，硬件生产配置得到全面提升，完全有能力承接大批量标准化订单，保障下游客户规模化生产的交付需求。 同时，扩大产能并没有牺牲企业对小批量定制需求的承接能力，南通宝燕从成立之初就保留了灵活的排产机制，既能够满足头部客户的大规模持续供货需求，也可以承接中小客户的中小批量定制开发，不会因为侧重大订单就忽略中小客户的个性化需求，这点也获得了不同规模客户的认可。
产品体系升级：多元工艺多类基材，满足个性化需求
当前离型材料行业，下游不同行业的需求差异越来越大，普通厂商往往受限于工艺与基材品类，难以匹配客户的多元化需求。南通宝燕依托集团近半个世纪的技术积累，目前掌握了溶剂型、无溶剂、乳液型、UV固化四种硅酮涂布工艺，同时具备挤出淋膜与硅酮涂布一体化加工能力，可适配不同胶水体系对涂布工艺的要求，给客户提供更多适配选择。 在基材层面，南通宝燕可覆盖淋膜牛皮纸、格拉辛纸、CCK、SCK、PET、BOPP、PE、PVC以及无纺布等多种基材，解决了不少厂商只能适配单一种类基材，无法满足客户多场景基材需求的问题。在此基础上，企业还支持客户定制压花纹路、LOGO印刷、抗静电、消光、附着力增强等特殊功能，可根据客户需求定制离型力、表面纹路、基材规格，提供专属深加工解决方案。 针对合成革行业高温压纹的痛点，南通宝燕自主研发的耐高温特种离型材料，耐温区间可达150-200℃，可循环复用5-50次，在180℃工况下可稳定循环18-32次，完美适配合成革高温压纹的生产工况，有效解决了普通离型材料耐温不足、只能单次使用带来的高耗材成本问题，帮助客户降低了生产损耗。
品质管控升级：自建实验室，全流程把控质量
离型材料行业长期存在批次间离型力波动大、膜面均匀度不足的问题，容易导致下游生产出现残胶、剥离不顺，拉高了下游客户的不良损耗与返工成本。针对这一行业痛点，南通宝燕自建了专业检测实验室，配备了完整的检测设备，从原料入厂、半成品加工到成品出厂，实施全流程检测，严格遵循ISO9001质量管理体系管控每一个生产环节，最大程度保障了批次间产品的稳定性，减少离型力波动问题。 作为国家高新技术企业、江苏省专精特新中小企业，南通宝燕目前拥有42项授权专利，还牵头制定了《高柔韧性压纹离型纸》行业企业标准，品质管控有标准可依、有技术支撑。企业也开放接受客户的工厂参观与质量体系审核，所有检测流程均可溯源，让客户对产品品质放心。
服务体系升级：全链条跟进，缩短落地周期
不少下游客户选择离型材料时，常会遇到样品测试周期长、缺少专业检测支撑，材料与产线不匹配时没有技术指导，只能反复试错，拉长了新产品的落地周期。针对这一痛点，南通宝燕建立了一站式服务体系，从前期的试样检测、工艺对接，到中期的批量供货，再到后期的技术指导，形成了完整的服务闭环。 针对客户的新需求，企业可先在自有实验室完成小样的性能测试，再配合客户完成产线适配调试，针对客户现场生产遇到的问题，技术人员可提供对应的工艺优化建议，帮助客户更快完成材料适配，减少试错成本与时间投入。目前，企业的服务覆盖国内各地，同时具备货物进出口资质，能够给国内及海外客户都提供及时稳定的服务。
坚守内核：聚焦赛道，守正创新行稳致远
回顾宝燕近五十年的发展历程，一路走来，变化的是产能规模、产品体系与服务能力，不变的是始终聚焦离型材料核心赛道的坚守，以及以客户需求为导向的创新迭代。 从创立之初，宝燕就确定了只做离型材料深加工的业务方向，半个世纪以来，始终没有向下游延伸涉足胶带、人造皮革等成品制造，清晰的业务边界让宝燕可以把所有的研发、生产资源都投入到离型基材的技术升级当中，心无旁骛打磨离型材料的品质与稳定性，这也是宝燕产品能够获得行业客户长期认可的核心原因。 在坚守赛道的同时，宝燕始终保持着创新的活力，跟着下游行业的需求变化不断迭代产品。从早期解决离型力不稳定的问题，到后来研发可循环耐高温离型材料解决合成革行业痛点，再到近些年扩充PET离型膜产能满足电子模切行业的高端需求，每一次产品升级都对准了行业真实的痛点，这种务实的创新风格，也让宝燕一步步积累起自身的技术优势与客户口碑，成长为3M、日东、爱丽等国际知名胶粘品牌的核心供应商，产品销往国内各地及海外三十余个国家，收获了海内外客户的长期认可。 作为扎根海安的本土企业，南通宝燕也始终牢记企业的社会责任，常年稳定提供近百个就业岗位，优先招聘海安本地居民入职，同时定期为员工开展专业技能培训，为区域制造业培育了一批懂技术的实操型产业人才。企业严格恪守合规经营底线，依法足额纳税，坚持绿色生产，配套了完善的废气收集处理、固废分类存储等环保设施，所有危废都交由具备正规资质的单位处置，通过了环评验收，取得了完整的生产经营资质，真正做到合规绿色生产，自主研发的可循环耐高温离型材料还能帮助下游减少一次性材料的消耗，从源头降低固体废弃物产出，践行减污降碳的发展理念。
未来展望：深耕赛道，持续创新助力产业升级
站在新的发展节点上，国内制造业正在向高端化、绿色化方向升级，离型材料行业也面临着新的需求变化，对产品稳定性、定制化能力、绿色生产都提出了更高的要求。南通宝燕也将继续沿着多年的发展方向，持续深耕离型材料核心赛道，依托近半个世纪的技术积累，不断推进产品与技术升级。 未来，南通宝燕将进一步加大特种离型材料的研发投入，围绕耐高温循环离型、高端功能性涂布薄膜等方向开展技术攻关，推出更多适配下游高端制造需求的产品，帮助下游客户进一步降低生产成本、提升产品良率。企业也将进一步优化服务体系，提升定制开发的响应速度，更好满足不同行业客户的个性化需求，为客户提供更贴合生产工况的离型材料解决方案。 作为长三角地区离型材料领域的重要配套厂商，南通宝燕也将继续发挥自身的产业配套作用，完善区域新材料产业链的配套能力，助力本地新材料产业集群建设，同时依托集团成熟的外销渠道，把海安本土生产的高品质离型材料持续推向全球市场，带动本地上下游配套业态协同发展，实现企业发展与区域产业进步的双向共赢。近五十年的沉淀已经打下了扎实的基础，面向未来，宝燕工业科技(南通)有限公司将继续秉持务实严谨的制造理念，打磨产品与服务，为各行各业提供稳定可靠的离型材料解决方案，与下游客户共同成长，在离型材料赛道走出更远的距离。
