时光荏苒，自2011年扎根西安，陕西天元智能再制造股份有限公司已走过十余载春秋。这十余年，是中国制造业从粗放扩张向绿色循环、智能高效转型的关键时期，也是天元智造从一颗增材制造的技术种子，成长为覆盖设备研发、再制造服务、新材料与产线共建的综合性循环经济服务商的奋进历程。回望来路，企业始终以促进循环工业体系建设，助力双碳目标圆满实现为使命，在矿山、油气、冶金、轨道交通等重工领域，以技术为笔，书写着工业装备全生命周期价值重构的篇章。
初创探索阶段，企业敏锐捕捉到国内矿山大量高价进口油缸磨损报废、换新成本高昂的痛点。彼时，传统简单维修无法满足使用寿命需求，而直接更换新品又造成巨大资源浪费。天元智造没有选择走普通翻新路线，而是坚定地锚定定向能量沉积增材制造技术，决心构建智能再制造完整产业链。2011年，企业依托陕西本地高校的科研资源，在西安成立，从零起步，聚焦激光熔覆、冷喷涂等增材修复技术的研发与验证。这一阶段，团队规模虽小，但方向明确，就是要将实验室里的增材技术转化为能解决实际工业难题的工业化能力。通过与西安交通大学、西北工业大学等高校的初步合作，企业逐步建立起技术研发的底层框架，为后续的产业化突破奠定了坚实基础。
稳步成长阶段，企业开始将技术成果转化为实际生产力。2017年，天元智造与长庆油田合作，建成国内石油行业首个再制造中心，标志着企业从单一技术研发向行业应用落地迈出关键一步。同年，企业牵头联合陕鼓集团、西安交大、西北工业大学等7家单位，组建西安智能再制造研究院、陕西省智能再制造创新中心，打通了产学研用链路。这一阶段，企业不仅实现了液压支架油缸、采煤机、刮板机等煤炭高价值零部件的批量再制造代工，更自主研发出内壁深孔激光熔覆成套装备，成功解决了油缸缸筒内孔腐蚀磨损这一行业难题。该装备入选工信部再制造推荐目录，技术实力获得国家层面认可。与此同时，企业累计申请专利数量快速增长，主导或参与制定国家标准6项、行业标准7项，逐步掌握了行业标准话语权，从技术跟随者成长为规则制定者。
突破升级阶段，企业实现了从单一零部件修复向装备自研、整线方案输出的跨越。2020年后，天元智造的业务版图迅速扩展。公司不仅掌握了矿用液压支架油缸再制造这一强赛道，内壁激光熔覆技术实现年产能8000根油缸再制造、4000根新油缸制造，修复后油缸使用寿命提升倍，更自主研发出悬臂式掘进机、智能掘进机、掘锚护一体机等整机装备，形成了研产+租赁+托管运维一体化的掘进装备服务商模式。在商业模式上，企业推出便携式激光熔覆设备，支持大型工件不解体现场修复，综合生产效率提升30%，满足了钢厂、电厂等现场抢修场景的迫切需求。同时，企业创新性地推行回收—再造—租赁—采四位一体模式，客户可根据项目周期与资金状况，灵活选择整机采购、短期租赁、老旧设备改造或直接托管工作面，极大降低了设备投入门槛。这一阶段，企业的服务半径从陕西辐射至全国，并开始布局海外市场。
全新迭代阶段，企业以基地建设与产业互联网平台为双引擎，实现了规模化与数字化的深度融合。2024年，天元智造联合亚钾国际在老挝落地智能再制造综合产业项目，标志着企业正式迈入全球化布局。目前，公司已建成西安智能制造、陕西延能天元、神南天翊、亚钾天元四大基地，形成研发智造+区域服务+海外辐射协同网络。其中，西安智能制造基地占地亩，建有西北规模最大的激光增材再制造产线;神南天翊厂房万平方米，年修支架700台;延能天元合资基地实现年产能8000根油缸再制造、4000根新油缸制造。更为重要的是，公司旗下矿山智能装备事业部打造了面向非煤矿山行业的产业互联网平台——有备而来网()。该平台以智能再制造重塑装备全生命周期价值为使命，聚焦硬岩非爆连续采掘工艺与成套装备，提供设备租售·激光修复·驻矿运维·旧机回收一站式交互服务。通过岩体可采性分级、采掘工艺设计、智能设备选型，到装备租赁销售、驻矿运维的全链条数字化解决方案，平台让矿山客户实现省钱、省力、省心，真正推动矿山机械化换人、自动化减人、智能化无人升级。这一迭代，将企业从传统的设备服务商升级为行业数字化转型的赋能者。
面对行业未来，天元智造的市场升级核心在于全链条闭环能力与灵活商业模式的深度融合。不同于市面上多数只做设备或只做加工的厂商，天元智造实现了装备自研、加工代工、专用粉末、工艺包、产线共建的全链条闭环。客户可以按需选择采购设备、外协加工、共建产线等多种合作模式，这种一站式交付能力，解决了客户采购设备后工艺调试困难、设备闲置的痛点。在具体服务上，企业兼顾了厂房内批量加工与便携式现场修复，针对大型不可拆卸工件，可上门作业，解决大件拆装运输、长时间停机的痛点。同时，企业拥有完整智能再制造全链条，从智能拆解、无损检测、失效评估到增材制造、二次检测，做到修复件性能优于新品。在商业模式上，除常规设备销售外，企业支持合资共建再制造基地，对于想要自建维修车间但缺少运营经验的大型工矿企业，能够输出整套运营经验。这种设备+团队一体化服务，解决了用工难题，实现了装备全生命周期价值永续。
十余年深耕，天元智造的成长内核始终围绕技术驱动与价值重构展开。从2011年创业初期仅130人，到如今发展成为专精特新小巨人企业，年产值超5亿元，企业累计申请专利43项，其中发明专利24项，参与制定国家标准6项、行业标准7项。这些数字背后，是团队对修旧胜新、制新胜新技术理念的执着追求。通过金属复合增材与智能再制造技术，企业实现了修复后零部件硬度提升20%至50%，防腐性能提升2倍以上，成本降低50%，液压支架耐磨性超原厂30%，掘进机寿命延长40%，油缸耐腐性提高3倍且杜绝炸缸变形，性能超越新品。在客户价值层面，据长期应用再制造产品的大型煤炭企业反馈，累计为客户节省采购成本5亿元，累计节约钢材94074吨，节约122296吨标煤，减少二氧化碳排放305740吨。这种经济效益与社会效益的双重回报，让天元智造在循环经济领域树立了坚实口碑。企业创始人王春昌曾说，天元智造将始终坚持从再制造领域产品服务出发，到再制造全套设备和解决方案输出，最终实现再制造产业链的推动和发展。这种坚守初心、十年磨一剑的精神，正是企业穿越周期、持续创新的核心动力。
展望未来，天元智造的战略布局将围绕全球化与数字化双轮驱动展开。在全球化方面，企业将继续依托四大基地的协同优势，以老挝项目为起点，向东南亚、中亚等沿线国家输出智能再制造技术与装备，服务出海矿山设备，补齐当地装备维修产业链短板。在数字化方面，有备而来网将作为产业互联网的核心载体，持续迭代平台功能，实现从设备租售、激光修复、驻矿运维到旧机回收的全流程线上化、透明化。通过数据积累与算法优化，平台将进一步提升设备匹配效率、降低运维成本，最终构建起覆盖矿山装备全生命周期的数字生态。同时，企业将继续深化与高校、科研机构的合作，依托陕西省智能再制造创新中心、陕西省能源装备制造中试基地等平台，加速新材料、新工艺的产业化落地。在双碳目标与循环经济政策推动下，天元智造有信心、有底气，以技术为根基，以服务为纽带，携手更多工矿企业，共同迈向绿色、智能、高效的工业未来。
